在传统的轮胎制造工艺中，赢咖3混炼都是在较高温度下分段进行的。在高温状态下，许多化学原料会发生化学反应，产生的气体和气味不利于人体健康和环境保护，而低温连续混炼就不会产生这种现象，并且提高了生产效率，降低了能源 消耗。

低温连续混炼技术是集冷态碎胶、自动称量、一次法炼胶于一体的混炼工艺技术，一般采用“密炼机加6～8台开炼机”配置形式的一次法炼胶工艺，将原有传统的母炼加终炼工艺过程改为母炼到终炼一次完成，即胶料通过密炼机高温混炼后，先经过第一台开炼机冷却，再通过中央输送系统对称地分配到周围多个开炼机上进行连续低温混炼，制得终炼胶，全过程实现自动控制。

低温一次法连续混炼工艺减少了胶料中间传递环节，节约了混炼时间，使原材料转化为混炼胶的时间由原来的12小时缩短为30分钟，降低了企业原材料占用成本。由于只有一次密炼机高温混炼，胶料大部分时间在开炼机上低温混炼，降低了能耗，同时，低温混炼有利于改善炭黑分散，可以提高胶料的物理机械性能。

为了提高生产效率，半成品部件的挤出由目前的两复合或三复合变成四复合甚至五复合，该技术可以将不同性能的胶料在生产过程中合理使用，从而大地降低生产成本，提高半成品质量，保证设计精度，满足高性能轮胎的制造需求。

胎体和带束层半成品的质量对轮胎的质量和性能都有较大的影响。为了保证生产过程中帘线不变形，在压延时进行半硫化。该技术既可以减少胶料消耗，又可以改善轮胎的动平衡均匀性，提高外观合格率。玲珑集团在新建的1200万条/年高性能半钢子午胎项目中，对半成品部件采用了电子辐射预硫化技术，经过试验证明，使用该技术可以使胎体重量降低1.5%，仅此一项，每年可节约胶料540余吨，创效益2000多万元，此项技术如果在全行业推广使用，预计山东省轮胎行业每年节约成本约2亿元，经济和社会效益都非常可观。

无论是轿车子午线轮胎、全钢载重子午线轮胎，还是工程机械子午线轮胎，其硫化工艺都将逐步采用充氮硫化工艺，以提高生产效率和降低能源消耗。随着该工艺技术的应用成熟，能耗可降低30%以上，生产成本下降15%~20%。
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